液壓機的基本原理及優(yōu)勢和優(yōu)點

                        

    液壓機是一種利用液壓靜壓力來加工金屬、塑膠、橡膠、木材、粉末等製品的機械。它常用於壓制工藝和壓制成型工藝，如：鍛壓、衝壓、冷擠、校正、彎曲、翻邊、薄板拉深、粉末冶金、壓制等等。

    大多數(shù)的人都知道液壓機是一種以液壓為工作介質(zhì)，用來傳遞能量以實現(xiàn)各種工藝的機器。液壓機除用於鍛壓成形外，也可用於校正、壓裝、打包、壓塊和壓板等。液壓機包括水壓機和油壓機。液壓機是一種利用液壓靜壓力來加工金屬、塑膠、橡膠、木材、粉末等製品的機械。它常用於壓制工藝和壓制成型工藝，如：鍛壓、衝壓、冷擠、校正、彎曲、翻邊、薄板拉深、粉末冶金、壓制等等。以水基液體為工作介質(zhì)的稱為水壓機，以油為工作介質(zhì)的稱為油壓機。液壓機的規(guī)格一般用公稱工作力（千牛）或公稱噸位（噸）表示。鍛造用液壓機多是水壓機，噸位較高。為減小設(shè)備尺寸，大型鍛造水壓機常用較高壓強（35兆帕左右），有時也採用100兆帕以上的超高壓。其他用途的液壓機一般採用6—25兆帕的工作壓強。油壓機的噸位比水壓機小。

液壓機的工作原理：

 

    基本原理是油泵把液壓油輸送到集成插裝閥塊，通過各個單向閥和溢流閥把液壓油分配到油缸的上腔或者下腔，在高壓油的作用下，使油缸進行運動。液壓機是利用液體來傳遞壓力的設(shè)備。

    液壓在密閉的容器中傳遞壓力時是遵循帕斯卡定律。四柱液壓機的液壓傳動系統(tǒng)由動力機構(gòu)、控制機構(gòu)、執(zhí)行機構(gòu)、輔助機構(gòu)和工作介質(zhì)組成。動力機構(gòu)通常採用油泵作為動力機構(gòu)，一般為積式油泵。為了滿足執(zhí)行機構(gòu)運動速度的要求，選用一個油泵或多少油泵。低壓（油壓小於2.5MP）用齒輪泵；中壓（油壓小於6.3MP）用葉片泵；高壓（油壓小於32.0MP）用柱塞泵。各種可塑性材料的壓力加工和成形，如不銹鋼的擠壓、彎曲、拉伸及金屬零件的冷壓成形，同時亦可用於粉末製品、砂輪、膠木、樹脂熱固性製品的壓制。

                                                                                   

下麵是液壓機的優(yōu)勢和特點：

 

優(yōu)勢

 

1 與傳統(tǒng)的衝壓工藝相比，液壓成形工藝在減輕重量、減少零件數(shù)量和模具數(shù)量、提高剛度與強度、降低生產(chǎn)成本等方面具有明顯的技術(shù)的經(jīng)濟優(yōu)勢，在工業(yè)領(lǐng)域尤其是汽車工業(yè)中得到了越來越多的作用。

2 在汽車工業(yè)及航空、航太等領(lǐng)域，減輕結(jié)構(gòu)品質(zhì)以節(jié)約運行中的能量是人們長期追求的目標，也是先進製造技術(shù)發(fā)展的趨勢之一。液壓機就是為實現(xiàn)結(jié)構(gòu)輕量化的一種先進製造技術(shù)。

3 液壓機也被稱為“內(nèi)高壓成形”，它的基本原理是以管材作為原料，在管材內(nèi)部施加超高液壓體同時，對管坯的兩端施加軸向推力，進行補料。在兩種外力的共同作用下，管坯材料發(fā)生塑性變形，並最終與模具型腔內(nèi)壁貼合，得到形狀與精度均可符合技術(shù)要求的中空零件。

 

 

    那麼，對於空心變截面結(jié)構(gòu)，傳統(tǒng)的製造工藝是先衝壓成形兩個半片，然後再焊接成整體，而液壓機成形則可以一次整體成形沿構(gòu)件截面有變化的空心結(jié)構(gòu)件。與衝壓焊接工藝相比，液壓機成形技術(shù)和工藝有以下的優(yōu)點。

 

1 減輕品質(zhì)，節(jié)約材料。對於汽車發(fā)動機件托架、散熱器支架等典型零件，液壓成形件比衝壓件減輕20%—40%；對於空心階梯軸類零件，可以減輕40%—50%的重量。

 

2 減少零件和模具數(shù)量。液壓成形通常只需要一套模具，而衝壓件大多需要多套模具。液壓成形的發(fā)動機托架零件由6個減少到1個，散熱器支架零件由17個減少到10個。

 

3 可減少後續(xù)機械加工和組裝的焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174個減少到20個，工序由13道減少到6道，生產(chǎn)率提高66%。

 

4 提高強度與剛度，尤其是疲勞強度，如液壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向可提高39%，水準方向可提高50%。

 

5降低生產(chǎn)成本。根據(jù)對已應(yīng)用液壓成形零件的統(tǒng)計分析，液壓成形件的生產(chǎn)成本比衝壓件平均降低15%—20%，模具費用降低20%—30%。